新一代亚微米级光学测量系统已在国内某航天燃料阀体产线完成验证，将关键尺寸一次合格率从92.7%提升至99.98%，单件检测节拍缩短至18秒，标志着航天精密制造正式迈入“零缺陷”常态化阶段。
该系统采用多频共焦白光与激光复合传感技术，可在同一坐标系内同步采集2D轮廓、3D形貌及0.1μm级厚度数据，对阀体密封锥面、微喷孔及薄壁焊缝实现全闭环检测；AI边缘算法实时比对9轴加工刀轨，发现偏差立即触发刀补，把潜在报废消除在机内。
针对航天钛合金、殷钢等难切削材料，系统内置的应力-变形模型可预测装夹回弹量，自动修正测量基准，使薄壁件重复装夹误差≤0.5μm；配合高速气浮转台，5秒内完成360°全景扫描，较传统三坐标效率提升6倍，且无需喷涂显影剂，彻底避免二次污染。
产线集成后，每件阀体在加工中心、清洗、终检三大工位间通过RFID自动流转，测量数据实时上传MES，形成可追溯数字孪生档案；若出现趋势偏移，系统提前0.5小时预警，实现由“事后把关”到“过程免疫”的模式转变，预计全年可减少废品损失逾1200万元。
随着商业航天发射频次逐年倍增，零缺陷光学测量方案将扩展至火箭贮箱网格壁板、卫星推进器等核心部件，为高密度发射提供可靠的质量数据底座，助推我国航天制造能力向更高轨、更远深空持续跃升。
