随着整车轻量化与电动化加速，车身、电池壳及核心模具的公差带已从±0.1 mm压缩至±0.03 mm。最新一代光学测量系统通过亚像素边缘提取、蓝光多频投影与AI去噪算法，将单点重复性控制在1.5 ?m以内，现场比对效率提升4倍，为汽车量产线提供了可溯源的毫米级精度革命。
系统采用420 nm窄波段光源，抗车间震动与温漂能力提高60%，配合碳纤维桁架与气浮转台，可在5秒内完成车门框700×500 mm曲面全域扫描，生成高密度点云达2 000万点，实现冲压回弹、焊接热变形等缺陷的微米级可视化，为工艺窗口优化提供数据闭环。
针对动力电池壳体密封槽0.02 mm的段差要求，设备集成共聚焦白光与激光差动双通道，一次装夹即可同步获取粗糙度、平面度与轮廓度，省略传统三坐标2小时编程环节，换型时间缩短至8分钟，单条产线年节省治具费用约120万元。
质量数据通过OPC-UA协议实时上传MES，AI引擎将实测值与CAE仿真比对，自动修正模具型面补偿量，使首批合格率由85%升至97%，每年减少报废钢材260吨，相当于降低碳排放780吨，为车企实现低碳目标提供可量化路径。
业内分析，光学测量系统已成为汽车精密制造的新基建，其非接触、全尺寸、云协同的特性，将持续推动整车几何质量从“抽检”走向“全检”，为下一代智能工厂奠定毫米级精度底座。
