新一代CNC影像仪将航天级测量精度推至0.3μm，刷新国内非接触检测纪录，为火箭燃料阀体、涡轮叶片等关键件提供亚微米级全尺寸数据，单件扫描时间缩短40%，一次装夹即可完成2D+3D复合比对，直接替代传统三坐标与显微镜双重工序。
设备采用闭环伺服+亚像素边缘提取算法，在0.1s内完成2000×1600像素图像的亚像素级边缘拟合，热变形补偿模块实时修正0.01℃温升带来的1μm漂移，确保长征系列火箭发动机喷注盘36处φ0.2mm微孔位置度误差≤0.5μm，满足GJB 2438A-2020航天精密铸件Ⅰ级标准。
五轴CNC联动平台与激光共焦测头协同工作，可在同一坐标系下切换光学、激光、接触三种传感器，对碳纤维舱体对接框进行0°—360°连续扫描，表面粗糙度Ra≤0.05μm的镜面区域也能获得99.8%的有效点云，省去喷涂显影剂环节，避免污染航天级复材。
系统内置AI缺陷库，已学习3000枚航天铝蒙皮样本，可自动识别0.05mm裂纹、0.03mm划痕，误检率<0.3%，检测数据实时上传MES，与热试车数据库关联，实现“测量—修正—再测量”闭环，单批次试制周期由7天压缩至72小时。
目前该方案已覆盖航天一二级箭体80%精密结构件，下一步将扩展至氢氧发动机喷管再生冷却通道，目标把微米级检测能力推进至0.1μm量级，为我国重型运载火箭可重复使用提供数据支撑。
