最新一代光学测量系统通过亚像素边缘提取与多光谱共焦技术，将整车关键尺寸检测精度稳定推进至±0.02 mm，单点采集时间缩短至0.3 s，使车身焊装、电池壳体及底盘副车架等复杂曲面实现全闭环毫米级精度管控，正式开启汽车尺寸质量“微米进、毫米控”的新时代。
系统采用4200万像素全局快门CMOS与蓝光结构光栅，在0.2 s内完成400×300 mm视野的立体成像，配合AI去噪算法，可将冲压件回弹、焊接热变形等高频缺陷的识别率提升至99.1%，较传统三坐标抽检效率提升8倍，单班次可完成1200件四门两盖的100%全检，显著降低返修成本。
针对新能源汽车电池包铝合金焊缝，设备集成激光共焦与光谱共焦双通道，在30°大倾角下依旧保持±5 μm的Z向重复精度，可实时输出熔宽、余高、咬边等12项ISO 13919-1关键指标，实现焊后即刻分�。绯乜翘迤苄圆涣悸蚀�260 ppm降至15 ppm，为整车续航安全提供数据级保障。
系统支持MES云端互联，测量结果与CAD数模自动比对，生成带颜色编码的3D全景报告，工艺偏差超过0.1 mm即刻触发产线停台，并将补偿量回写至机器人控制器，实现测量-调整-再测量的闭环节拍小于45 s，助力主流车企将整车尺寸偏差σ值稳定在0.8 mm以内，达到德系高端平台同级水平。
随着光学测量技术持续迭代，毫米级精度正从实验室走向量产线，成为汽车智能制造的“新标尺”；行业预测，2026年前将有超过70%的新能源车型采用在线光学测量方案，关键尺寸100%全检将成为整车出厂的强制门槛，推动国产汽车质量迈入全球第一梯队。
