新一代3D影像测量仪通过亚微米级非接触扫描，将航天涡轮叶片轮廓度误差控制在0.8μm以内，使核心部件一次交验合格率提升至99.3%，为重型运载火箭发动机量产提供数据护航。
设备采用0.1μm光栅尺与多频共焦光学系统，在20℃±0.1℃恒温舱内对叶片前后缘圆弧进行360°环形扫描，每秒可采集2.4×10?个三维坐标点，复杂曲面完整成像时间由45分钟缩短至6分钟，效率提升7倍。
内置AI轮廓补偿算法自动识别铸造毛刺与加工刀纹，将测量不确定度从3.2μm降至1.1μm；配合五轴联动平台，可在同一坐标系下完成孔径、壁厚、冷却通道角度等28项参数同步检测，避免多次装夹带来的0.5μm重复定位误差。
测量数据通过加密局域网实时上传MES系统，与CAD模型进行 voxel 级比对并自动生成色差图，工艺部门依据SPC趋势图在30分钟内完成刀具补偿，使批次尺寸散差降低42%，单台发动机材料成本减少120万元。
随着商业航天发射频次年增38%，该3D影像测量方案已覆盖泵壳、喷注器、隔热屏等90%以上精密部件，预计2026年前助力国产火箭发射成本下降15%，为大规模星座组网奠定质量基础。
