在新能源汽车轻量化与安全性双重驱动下，电池壳体对尺寸精度与表面缺陷的要求已提升至微米级。最新部署的三维光学测量仪器采用蓝光栅格投影与AI边缘计算融合方案，将传统三坐标4小时的抽检流程压缩至8分钟全检，单台设备可覆盖390×290×150mm全尺寸电池托盘，实现0.8μm重复精度与±5μm长度误差，为车企在试制阶段节省约12%的材料损耗。
该仪器核心在于“一键式”多元传感架构：2000万像素高速工业相机以每秒120帧同步捕获200万点云，配合同轴激光测头实时补偿高反光铝材的相位漂移；内置的碳纤维桁架温度补偿模型，可在10℃温变范围内将热膨胀系数控制在0.3μm/℃，确保车间现场连续作业稳定性。检测完成后，系统自动输出GD&T图解报告，并与MES对接，实现缺陷位置、趋势、批次号的三维可视化追溯。
相较于接触式触发方案，光学测量避免了对电池壳密封胶条的压损风险，同时可识别0.05mm深度的冲压毛刺及0.1mm的焊缝凹陷。产线实测数据显示，采用该仪器后，壳体一次装配合格率由92.4%提升至99.1%，返工工时下降38%，每年为单条产线节约质量成本约136万元。随着新能源车型平台化加速，三维光学测量仪器正成为电池结构件出厂前的“数字守门员”。
