在新能源汽车与智能驾驶快速迭代的当下，零部件尺寸误差需压缩至0.05 mm以内才能满足密封、NVH及装配冗余要求。最新落地的复合式光学测量方案，通过将高分辨率CCD、激光共焦与多光谱传感器集成于同一测量框架，实现了一站式微米级数据采集，单件刹车阀体的全尺寸报告由传统45分钟缩短至90秒，直接推动产线节拍提升30%。
系统核心在于“影像+激光+白光”三重传感融合：CCD负责2D轮廓快速捕捉，激光扫描获取3D点云，白光干涉补充亚微米级段差，三组数据在0.3秒内完成亚像素级配准，自动生成带公差带的色谱图，孔位、面轮廓与R角同步判定，避免多次装夹带来的0.01 mm重复误差，为电池托盘密封槽、电机壳轴承孔等关键特征提供可信数据。
软件层面引入AI边缘计算模块，可基于历史百万条测量记录自优化滤波算法，对铝压铸表面反光、机加刀纹等干扰进行实时抑制，使GR&R≤5%，满足VDA6.3过程能力要求；同时开放Q-DAS接口，测量结果直接写入MES，实现刀具补偿闭环，现场对比显示Cpk值由1.33提升至1.67，显著降低报废率。
产线部署仅需2×1.5 m空间，花岗岩底座与气浮隔振设计保证车间环境下±0.5 ℃温差内精度稳定；自动升降防护门与SMEMA信号对接，可与机器人协同实现7×24小时无人值守。统计显示，单条发动机缸体产线年节省检具费用约120万元，并因提前发现加工漂移避免召回风险，真正让毫米级精度升级转化为可计算的经济效益。
