在新能源与智能网联汽车高速扩张的背景下，车身精度要求已由±0.1 mm压缩至±0.02 mm。最新引入的OGP影像仪，通过0.1 μm光栅尺、复合六环光源与AI边缘算法，将冲压件、注塑件、压铸件的二维+三维尺寸一次扫描完成，单件检测节拍缩短38%，为车企在试制、来料、过程、终检四大环节提供全闭环数据，实现“零缺陷”上线。
设备核心在于多元传感融合：高分辨率CCD完成2D轮廓捕捉，0.5 μm点光谱测头实时补全Z向高度，激光位移传感器扫描密封槽倒角，三轴0.3 s加速运动平台保证0.5 μm重复定位。系统内置的GD&T�？榭勺远馕鐾贾剑患砂恢枚�、轮廓度、面轮廓等20余项形位公差报告，与MES、Q-DAS无缝对接，实现质量追溯。
现场实测显示，针对电池盒铝压铸件，OGP影像仪在45秒内完成512个尺寸、72个形位公差的全检，GR&R≤5%，替代传统三坐标4小时抽检模式，每年为单条30万辆产能产线节省约1.2万个工时，同时降低30%的返修报废率，直接贡献单车制造成本下降约120元。
随着软件升级，系统已支持2D/3D点云比对、SPC趋势预警、AI缺陷分类，可提前发现刀具磨损、模具微裂纹等潜在风险，为汽车智造提供可预测、可控制、可追溯的微米级质量护航。
