新一代多元传感影像测量系统近日通过航天客户现场验收，将关键尺寸重复性精度推至0.8μm，较上一代设备提升42%，直接解决火箭燃料喷嘴微孔、涡轮叶片冷却孔等±2μm制造公差长期依赖进口量仪的“卡脖子”难题，标志着我国高精密非接触测量技术迈入应用阶段。
系统采用高分辨率光学镜头+共聚焦白光+激光干涉多传感器融合架构，可在同一坐标系内完成二维轮廓、三维形貌及深度盲孔的综合检测；AI边缘计算芯片实时补偿温度漂移与平台振动，使20℃±3℃环境下的不确定度控制在0.3+L/800μm（L单位mm），满足航天批产现场对“稳、准、快”的苛刻要求。
针对航天钛合金、高温合金反光特性，设备搭载可编程环形同轴光源与纳米级驱动Z轴，实现0.01μm步进扫描，自动识别边缘毛刺并剔除异常点；配合一键式轮廓匹配算法，将叶片榫头、喷嘴环等复杂曲面测量时间从传统CMM的25分钟缩短至90秒，效率提升16倍，单班次可完成120件抽检，显著提升产线节拍。
目前该系统已覆盖航天发动机、卫星姿控阀门等20余个关键零件的微米级尺寸管控，实测数据显示：同批次零件合格率由92.4%提升至99.7%，返工率下降83%，每年可节省钛合金原料1.3吨；其测量协议与现有MES无缝衔接，实现加工—测量—补偿闭环，为后续可重复使用火箭、深空探测器批量制造提供数据支撑。
