随着新能源汽车轻量化与一体化压铸趋势加速，模具型腔的微米级误差直接决定整车风阻与续航。最新引入的三维光学测量仪，通过蓝光栅格扫描与AI边缘计算，将传统三坐标24小时的检测周期压缩至15分钟，精度却从±10μm跃升至±2μm，实现模具全生命周期数据闭环。
设备采用400万像素双相机并行架构，单幅扫描点云达600万点，配合自适应曝光技术，可穿透铝模表面微氧化层，真实还原R0.05mm的刀纹细节。针对大型冲压模，系统内置的动态拼接算法可在机器人运动过程中完成无标记点缝合，拼接误差低于5μm，彻底解决分段测量累积误差难题。
在热成型模场景，仪器集成红外温度补偿模块，实时修正800℃工况下钢材热膨胀变量，使冷却水道间距控制±3μm，确保硼钢板回弹量降低0.8‰。实测数据显示，采用该方案后，某新能源车门内板模具试模次数由12轮降至3轮，单套模具节省铝材1.2吨，开发周期缩短28天。
目前，该技术已覆盖从A级曲面到结构件模具的全尺寸检测，通过5G边缘计算平台，测量数据可实时同步至压铸机工艺参数库，实现模温、射速的闭环微调，推动汽车模具产业进入“测量即加工”的智能制造新阶段。
