新一代高分辨率影像测量系统近日在航天发动机精密制造环节完成批量部署，通过亚微米级非接触扫描与AI边缘计算，将涡轮泵叶片轮廓度检测效率提升3.8倍，单件测量时间由45分钟压缩至11分钟，一次装夹即可实现二维几何尺寸、三维曲面轮廓及表面缺陷同步采集，为火箭发动机年产能力突破120台提供数据支撑。
系统采用多谱段共焦光学探头与激光复合传感，可在0.3秒内完成2000×1600mm超大行程扫描，Z轴重复精度≤0.4μm，轻松识别0.02mm级微裂纹；内置的航天级算法库自动匹配GB/T 24762-2009及QJ 1844A-2011标准，实现叶型弦长、喉道面积等28项关键参数实时判定，误判率低于0.1%，确保每片叶片交付前均通过“数字孪生”比对。
针对高温合金材料反光特性，设备引入偏振调制与HDR动态曝光融合技术，将镜面反射干扰降低90%，配合闭环温控花岗岩平台，在20℃±0.1℃环境下保持72小时热漂移＜0.6μm；同时支持MES直连，测量数据可毫秒级回传产线，与五轴加工中心形成闭环补偿，把加工-测量-修正节拍控制在15分钟内，实现“加工即合格”。
随着商业航天发射需求年均增长25%，该影像测量方案已扩展至贮箱网格壁板、阀门壳体等100余种零件，预计2025年前完成全箭80%精密部件覆盖，单发火箭检测成本下降42%，为我国重型运载火箭高密度发射奠定质量基础。
