在新能源汽车电池壳体、电机轴与底盘结构件量产线上，最新一代自动测量仪以0.3μm重复精度完成全尺寸闭环检测，单件节拍≤8秒，较传统三坐标效率提升4倍，为汽车智造提供实时数据引擎。
设备采用多传感器融合架构：高分辨率光学镜头捕捉2D轮廓，激光光谱共焦测头扫描3D曲面，并通过AI边缘计算芯片即时补偿热变形，实现同一坐标系下“一次装夹、全尺寸输出”，避免多次基准转换带来的0.01mm级累积误差。
产线级亮点在于“无人工站”模式：测量仪与MES、机器人实时握手，当关键尺寸CPK低于1.67时，系统自动下发刀补参数至机床，调整幅度可精细到0.002mm，使整车装配一次合格率稳定在99.2%，年减少返工成本约1200万元。
面向未来，测量数据将反向驱动设计端仿真模型更新，形成“测量—分析—优化”的数字闭环，助力国产汽车在轻量化、高集成度方向上持续突破，为全球供应链提供更高一致性的“中国精度”。
