随着新能源汽车驱动电机转速突破18000rpm，电机轴的形位公差要求已收紧至微米级。最新引入的高精度轴类测量仪，通过双光路非接触扫描与AI边缘计算，在产线上实现0.8秒内完成全长300mm轴段的直径、圆度、同轴度及螺纹一次测量，将传统三坐标的15分钟抽检压缩为100%全检，一次性合格率提升6.4%，年减少报废成本约420万元。
设备采用360°旋转光切技术，可在±0.5μm重复精度下捕捉2μm的微观锥度变化；内置的激光多普勒单元同步采集轴向跳动，分辨率0.05μm，实时补偿温度漂移。系统与MES无缝对接，测量数据即刻生成SPC报告，当CPK低于1.67时自动触发刀具补偿，实现加工—测量—修正闭环，刀耗降低12%。
针对新能源轴深孔、键槽、油封等多特征难题，仪器配置可变角度光谱共焦传感器，可在6mm深槽底部获取Ra0.2μm粗糙度曲线，并自动识别毛刺高度≥5μm的缺陷。AI比对引擎将实测轮廓与CAD模型重叠，色差图即时标注超差区域，工人无需离线复检，单件平均节省35秒辅助时间。
目前该方案已覆盖前驱、后驱、电驱一体三条主流平台，单条线配备两台设备即可达成年产30万根电机轴的检测节拍，设备稼动率稳定在92%以上。行业专家指出，在800V高压平台与碳化硅电控加速落地的背景下，轴类测量仪的微米级闪测能力将成为新能源汽车提升功率密度与可靠性的关键基础设施。
