随着新能源汽车电驱、电控、电池“三电”系统对尺寸公差提出≤5μm的严苛要求，传统接触式量仪已无法满足全检节拍。最新一代光学影像仪通过亚像素边缘提取与多点激光补偿算法，将2D+3D复合测量精度稳定在±0.8μm，单件齿轮轴检测时间由3分钟压缩至18秒，直接推动汽车精密制造进入“微米级在线全检”时代。
设备采用双远心镜头与低相干光谱共焦探头协同工作，可在同一坐标系下完成齿形轮廓、端面跳动、盲孔深度等多元尺寸捕捉；AI边缘去噪算法自动识别毛刺、划痕等缺陷，误判率＜0.3%，实现“测量+缺陷”二合一，省去后续人工复检环节。
产线集成方案通过EtherCAT总线将影像仪与MES、机器人对接，测量数据实时回传并生成CPK报告，当关键尺寸漂移＞2μm时系统立即触发刀具补偿，把批次报废风险降低90%；模块化载物台可兼容乘用车变速箱阀板、氢燃料电池双极板等300×200mm以内零件，换型时间＜2分钟。
目前该技术已在主流车企新能源工厂批量落地，实测显示：电机壳体轴承孔同轴度合格率由92%提升至99.7%，单条年产30万台的电驱产线因此减少报废成本约1200万元，为汽车精密制造树立新的微米级质量控制标杆。
