最新发布的0.1μm级光学影像仪以亚微米级分辨率切入汽车精密制造环节，可在同一平台上完成尺寸、轮廓、形位公差与表面缺陷的非接触检测，将缸体、活塞、喷油嘴等关键件的传统三次元抽检模式升级为全尺寸在线监测，单件扫描时间缩短至8秒，重复精度≤0.1μm，为国产发动机实现3μm级装配间隙提供数据支撑。
设备采用420 nm蓝光共焦与双远心低畸变镜头组合，搭配20 nm光栅尺的闭环位移系统，可在±0.5 μm量程内实时补偿热漂移；AI边缘计算芯片对轮廓进行亚像素分割，使喷油微孔直径0.08 mm、深度0.3 mm的测量不确定度降至0.15 μm，较接触式探针提升5倍效率，并彻底消除划伤风险。
针对汽车产线节拍，仪器嵌入“一键回零+模板匹配”功能：换型时自动调用CAD公差带，30秒完成坐标系重建；配合MES接口，测量数据以0.1μm级精度实时上传，系统发现超差立即触发刀具补偿，将缸孔圆度偏差控制在1.2 μm以内，每年减少报废约120万元。
目前，该影像仪已在涡轮增压壳体、氢燃料电池极板等产线批量部署，累计验证工件超八十万件。业内专家指出，0.1μm级非接触测量技术普及后，国产零部件有望跳过“先粗后精”的迭代路径，直接对标欧六/国七排放对2μm级密封面的严苛要求，为整车轻量化与新能源动力升级打开新的精度窗口。
