随着新能源车型轴距、缝隙及曲面公差要求收紧至±30μm，非接触式三次元影像仪被整车厂引入焊装线末端，实现100%车身骨架全尺寸在线检测，单台设备可替代传统三坐标与检具组合，节拍缩短至45秒/车。
系统采用0.1μm光栅尺、亚像素边缘提取算法与五轴同动平台，可在同一坐标系内完成孔位、型面及缝隙测量，重复精度≤0.8μm；蓝光扫描模块对高反光铝材无需喷粉，直接获取800万个点云，与CAD比对即时生成色差图，偏差定位时间由2小时压缩至3分钟。
AI补偿功能对温度、振动及夹具微移进行实时修正，保证-10℃~45℃环境下精度衰减＜1μm；设备与MES互联，测量数据自动写入单车档案，发现超差即刻触发停线，单条产线年减少返工1200辆，节约制造成本约600万元。
目前该技术已覆盖四门两盖、电池壳体及一体化压铸后底板，支持钢、铝、碳纤维多材料混合检测，为汽车轻量化与毫米级装配提供微米级数据支撑，成为高节拍柔性产线的标准配置。
