新一代多传感影像测量系统近日在某型号火箭燃料阀体产线完成验收，其0.3 μm重复精度与±0.5 μm空间误差补偿能力，使航天精密制造环节一次性合格率由92%提升至99.7%，单批次检验时效缩短58%，为高密度发射任务提供了可靠数据支撑。
系统采用复合式测量架构：高分辨率CCD完成2D轮廓快速捕捉，激光共焦扫描在0.1 s内获取0.01 mm级台阶高度，光谱共焦传感器对钛合金密封槽粗糙度进行纳米级采样，三通道数据在同一坐标系下实时融合，实现“一次装夹、全尺寸输出”，避免传统三坐标因接触压力造成的薄壁件变形。
针对航天多品种小批量特点，设备内置AI轮廓匹配算法，可自动识别32种异形曲面并生成自适应测量路径，换型时间由2小时压缩至12分钟；配合数字孪生软件，测量程序在云端同步更新，设计变更后首件验证周期由3天缩减为4小时，显著加快迭代节奏。
产线集成方案通过OPC-UA接口与MES系统对接，测量数据实时写入质量大数据平台，当关键尺寸CPK低于1.67时自动触发刀具补偿，实现加工—测量—修正闭环；同时，系统对累计10万件历史数据进行SPC分析，提前发现刀具磨损趋势，使废品率再降0.8个百分点。
随着商业航天发射需求年均增长20%，高可靠、高效率的影像测量系统已成为供应链标配，此次升级示范表明，引入多元传感影像技术可在不增加人工的前提下，将精密零部件检测效率提升两倍，为未来重型火箭、可重复使用飞行器的规模化生产奠定质量基础。
